Ideen für die Zukunft

Ein Innovationszentrum entsteht: Rund 70 Millionen Euro investiert Würth in den Neubau bei der Unternehmenszentrale in Künzelsau-Gaisbach. Foto: Würth/Peter Petter

Unternehmerische Innovationen haben Heilbronn-Franken zu einem der wirtschaftlich bedeutendsten Hotspots Deutschlands gemacht. Aber welche Ideen verfolgen Unternehmen aus der Region derzeit?

Der entscheidende Faktor, mit dem der deutsche Mittelstand im internationalen Wettbewerb punkten kann, ist Innovation. Die Zyklen, die „Time to Market“, werden immer kürzer. Umso wichtiger ist, dass die Unternehmen gute Bedingungen dafür vorfinden: Fachkräfte, Infrastruktur – und Ideen. Welche Ideen Unternehmen aus der Region derzeit verfolgen, bestimmt ihren Erfolg in den kommenden Jahren.

Um auch in Zukunft ihre Stellung als Weltmarktführer in Sachen Handwerk, Befestigungen und Montage zu behaupten, investiert beispielsweise die Würth-Gruppe derzeit in ein eigenes Innovationszentrum. Dort sollen Ideen und Innovationen gebündelt werden, und zwar über Fachgrenzen hinweg. „Das Innovationszentrum ist nicht nur klares Bekenntnis des Unternehmens und der Familie Würth zum Standort Hohenlohe, sondern hat eine starke Signalwirkung für die Leistungsfähigkeit und damit die Zukunft der Marke Würth“, ist Thomas Klenk, Geschäftsführer für Einkauf, Produkt, Marketing und Divisionen, überzeugt.

Das Innovationszentrum, das in direkter Nähe zur Unternehmenszentrale entsteht, biete mit seinen Laboren und Werkstätten ganz neue Möglichkeiten – die es bisher so nicht gab.

Vernetzt arbeiten

Auf rund 15.000 Quadratmetern entsteht Raum für kreative Ideen sowie zukunftsweisende Projekte. Das Investitionsvolumen beläuft sich auf rund 70 Millionen Euro. „Wir wollen damit die interne Forschung bei Würth stärken, aber auch die Zusammenarbeit mit unseren eigenen Herstellerfirmen im Konzern sowie die partnerschaftliche Kooperation mit unseren Kunden, die wir ebenfalls stark in die Produktentstehung integrieren“, sagt Klenk. Vernetzt zu arbeiten sowie verschiedene Disziplinen und Menschen zusammenzubringen sei das Ziel.

Auch Gemü, Entwickler und Hersteller von Ventil-, Mess- und Regelsystemen, investiert kontinuierlich in Zukunftsprojekte, „und zwar sowohl auf technischer als auch auf organisatorischer Ebene. Dazu zählen Digitalisierungsprojekte genauso wie Nachhaltigkeits-initiativen oder auch Projekte im Bereich Elektrifizierung“, erklärt Gert Müller, geschäftsführender Gesellschafter von Gemü.

Projekte von morgen

Bei der Elektrifizierung denken viele in diesen Zeiten zunächst an den Automobilbereich. „Aber auch in unserer Branche ist das ein Thema. Daher haben wir konsequent an der Umsetzung einer Plattform elektrischer Ventile gearbeitet und uns als Vorreiter der Elektrifizierung in der Prozesstechnik positioniert“, sagt Müller.

Aktuell werde an der Weiterentwicklung der Elektrifizierung von Ventilen geforscht, die heute noch mehrheitlich über Druckluft angesteuert werden. „Wir sind überzeugt, dass die Vorteile wie zum Beispiel ein geringerer Gesamtenergieverbrauch, eine präzise Regelbarkeit sowie bessere Analyse- und Diagnosefunktionalitäten zu einer weiteren Elektrifizierung in unserer Branche führen werden“, sagt Müller. Ziel sei es, Kunden bei der Gesamtelektrifizierung ihrer Anlagen zu unterstützen und ihnen mittelfristig intelligente und eventuell sogar autonome Ventile anzubieten, die in vernetzte Systeme und Prozesse integriert werden können.

Der Maschinenbauspezialist Groninger in Schnelldorf arbeitet derzeit an einem neuen Maschinenkonzept – der „Robocell“, einer neuen Generation aseptischer Anlagen. „Das größte Risiko bei der Verarbeitung pharmazeutischer Produkte birgt seit jeher der Mensch: Verunreinigungen und Kontaminationen von Produkten sind in über 70 Prozent der Fälle auf menschliches Eingreifen zurückzuführen“, sagt Thorsten Häfner, Director Business Development & Product Management von Groninger.

Roboter im Einsatz

Um menschliche Fehler möglichst auszuschließen und den aktuellen Anforderungen der Pharmabranche Rechnung zu tragen, sollen beim „Robocell“ nahezu alle bisher durch das Bedienpersonal durchgeführten Arbeitsschritte durch eigens gefertigte Roboter ersetzt werden. Handschuheingriffe gehören damit der Vergangenheit an. Auch Transportbänder oder konventionelle Antriebe werden nicht mehr verbaut, da deren Reinigung aufwändig ist und die Gefahr einer möglichen Produktverunreinigung entsprechend erhöht sein könnte.

Der Transport von wahlweise vorsterilisierten Spritzen, Vials oder Zylinderampullen werde stattdessen von Robotern übernommen. Sie sollen den Verarbeitungsprozess nicht nur effizienter, sondern auch sicherer machen und den Ausschuss verringern. „Die Robocell eignet sich sowohl für klinische Studien als auch zur kommerziellen Abfüllung“, sagt Häfner. Die Entwicklungskosten belaufen sich auf mehrere Millionen Euro.

Um für die Zukunft auch logistisch gerüstet zu sein, investiert Groninger derzeit in ein neues Lager-Logistik-Zentrum in Crailsheim, das sich bereits im Bau befindet und noch in diesem Jahr fertiggestellt werden soll.

Falk Enderle