Der brasilianische Hersteller Randon hat im Bundesstaat São Paolo eine 500 Meter lange kombinierte Schweiß-, Lackier- und Montagelinie für Lkw-Auflieger und Eisenbahnwaggons errichtet. Für den individuell getakteten Vorschub entwickelte Vollert, Spezialist für schwere Lasten und Großteile aus Weinsberg, ein Schwerlast-Materialflusskonzept.
Die neue Fertigungslinie von Randon, dem größten Hersteller von Lkw-Aufliegern (Trailer) und Güterwaggons in Lateinamerika, entstand in Araraquara, etwa 270 Kilometer nordwestlich von São Paolo in Zusammenarbeit mit dem Anlagenhersteller Eisenmann. Auf einer Länge von rund 500 Metern werden hier seit April dieses Jahres in einer kombinierten Linie Trailer und Waggons geschweißt, lackiert und montiert. Für das Schwerlast-Materialflusskonzept wurde die Vollert Anlagenbau GmbH aus Weinsberg beauftragt. Auf der Fertigungslinie sind unterschiedliche Waggon- und Trailerlängen zwischen neun und 22 Meter möglich.
Zum Angebotsportfolio von Randon gehören unter anderem auch übergroße Zuckerrohr-Doppeltrailer. „Das Interessante an diesem Konzept ist die Kombination der Bearbeitungsschritte Schweißen, Lackieren und Montieren in einer fortlaufenden Linie. Dadurch ist eine kurze Taktung und rechnerisch eine Kapazität von bis zu 18 Waggons pro Arbeitsschicht möglich“, berichtet Jochen Keinath, Projektleiter von Vollert. „Und dank einzeln kombinierter Seilzüge sind trotz der fortlaufenden Linie dennoch teils unterschiedliche Durchlaufzeiten an den einzelnen Arbeitsstationen möglich“, ergänzt Wesley Gomes, Geschäftsführer bei Vollert Brasil. Bei voller Auslastung können Waggons und Trailer im Halbstundentakt fertiggestellt werden.
13 Seilzugantriebe zu einer Linie kombiniert
Am Anfang der Anlage erfolgt der Vorschub der auf Dummy-Buggys errichteten Rohbauten noch manuell. Erst ab einem Gewicht von zehn Tonnen beginnt innerhalb des Schweißbereichs die automatische Förderstrecke von Vollert – am Ende beträgt das Gesamtgewicht der Werkstücke bis zu 25 Tonnen. Insgesamt 13 Seilzugantriebe sorgen für den Weitertransport der Buggys nach jedem Arbeitsschritt, dabei sind die Antriebe einzeln hintereinander angeordnet, um einen individuellen Vorschub an den Arbeitsstationen nach dem Quittieren zu ermöglichen.
Am Ende jedes Förderabschnitts übergibt der Seilzug das Werkstück an den jeweils folgenden. „Anstelle eines einzigen Seilzugs für die gesamte Förderstrecke erlaubt das Einzelantriebskonzept individuelle Verweilzeiten der Werkstücke an den jeweiligen Arbeitsstationen“, erklärt Keinath und ergänzt: „Vor dem sich anschließenden Lackierbereich sind außerdem fünf Pufferplätze eingerichtet.“
Automatische Verteilung im Lackier- und Montagebereich
Der Lackierbereich misst eine Länge von rund 190 Metern. Zu Beginn befindet sich ein Verteilzentrum mit fünf Pufferplätzen und einer Schwerlast-Schiebebühne von Vollert, die die Verteilung der Trailer und Waggons je nach Anforderung übernimmt. Nach der Einfahrt der Werkstücke in die Roboter-Strahlkabine erfolgt der weitere Transport wiederum über Seilzüge durch die nachfolgend angeordnete Grundierung, Lackierung sowie durch die Trocknerkabine. An deren Ende befinden sich zwei weitere Pufferplätze und eine zweite Verschiebebühne. Ab hier erweitert sich die Förderstrecke auf zwei parallele, jeweils etwa 90 Meter lange Montagelinien zur Montage der Radsätze an die Trailer und Waggons.